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    對于躊躇滿志的中國核電產業來說，機床行業的發展與進步將為其帶來最為堅定的支持和豐厚的收益；同時，對于渴望突破的中國機床行業，大步向前的核電產業也是一頓令人垂涎的美餐。

　　即使近鄰日本由于此次百年不遇的地震與海嘯引發了福島核電站的故障，讓世界核電產業頓時淪為驚弓之鳥。但日前已有不少官方人士對外表示，中國的核電產業發展規劃不會改變，核電建設仍將繼續高速穩定推進。

　　這無疑對上游的機床工具行業而言，是顆重要的定心丸。尤其是我國正在大規模推進的第三代核電AP1000的建設熱潮，其需要的高質量的大型鑄鍛件及為數眾多的精密零件對高端數控機床的需求或將迎來井噴。

　　核電進入快速發展期

　　我國核電從上世紀70年代起步，目前已運營商用核電機組13臺，裝機容量1080萬千瓦。經過近40年探索，我國在核電技術研發、工程設計、設備制造、工程建設、運營管理等方面，積累了豐富經驗，培養了一大批具有較高業務水準和實踐經驗的技術與管理人才，為核電進一步發展創造了有利條件。

　　2003年，全國核電建設工作會議提出，核電要統一組織領導，統一技術路線，引進國外先進技術，加快自主化建設。“十一五”規劃提出“積極發展核電”的方針。為加強對核電建設的統一領導，成立國家核電自主化工作領導小組。

　　通過開展三代核電技術國際招標，我國決定從美國西屋公司引進AP1000核電技術、建設4臺核電機組。同時，成立國家核電技術公司，作為引進、消化、吸收和再創新的平臺，開發具有自主知識產權、中國品牌的先進核電站。

　　近年來，我國核電呈現加快發展勢頭。三代核電技術引進消化吸收再創新進展順利，大批核電項目開工建設，核電設備國產化率不斷提高。為了適應新的核電發展形勢，能源主管部門提出對核電中長期發展規劃進行較大幅度調整，比剛剛執行4年的規劃目標翻了一番多。盡管如此，仍不能滿足地方和企業加快發展核電的要求。

　　例如，東中西部地區都提出要上核電，不少省份甚至由省委、省政府主要領導“掛帥”抓核電項目，不斷向能源主管部門提出，希望將本省項目納入規劃，已經納入規劃的省份都要求提前開工。

　　截至目前，國家已核準核電機組32臺，在建核電機組23臺，占世界在建機組的40%。其中，已開工25臺，裝機容量2773萬千瓦。已運營和核準的核電機組達4393萬千瓦，原規劃2020年中國實現核電裝機4000萬千瓦，但為了減少二氧化碳排放量并考慮現實可能，即將出臺的核電中長期規劃預計將把這一指標調整到7000萬千瓦以上。而全國已完成核電廠址初步可行性研究，準備新上的核電項目總規模為2.26億千瓦。“十二五”期間將成為中國核電建設的高峰期，每年核電建設投資規模將超過700億元。

　　機床的挑戰與機遇

　　機床作為現代復雜生產工具，是人類生產力發展三大要素中至關重要的工具之一，機床的“先進性”決定人類的生產效率和勞動生產率。

　　能源結構的調整，為能源裝備制造業拓展了市場空間的同時，也為機床工具行業創造了新的市場機遇。

　　我國能源裝備制造業至“十一五”末已有較大投入，但隨著核電、風電等清潔能源的投資力度加大，大型鑄鍛件、環形本體（如汽輪機殼體）、大型復雜件、大型平面加工和半圓體加工、葉片、葉根加工以及各種泵體、泵閥制造等，對重型立車、大型落地銑鏜床、超重型的龍門鏜銑床、五軸聯動機床、數控拉床及各種高檔立、臥加工中心，以及相應的數控刀具、量儀都將提出新的需求。

　　而目前的現狀是，核電裝備制造水平不高。據核電裝備企業反映，經過多年努力，我國已擁有每年制造多套百萬千瓦核電機組裝備的能力。但實際情況是，由于產品質量不穩定，技術標準不統一，設備拖期現象十分嚴重，每年連完成一套百萬千瓦機組的成套裝備都很困難。我國現在的核電裝備企業以往主要制造常規電力設備，制造核級裝備時質量保證體系不夠健全，因為趕工期，導致質量問題屢有發生。

　　這對作為工作“母機”的機床而言，既是機遇，也是挑戰。

　　其挑戰在于，我國機床行業較發達國家起步稍晚，對于高精尖的機床產品仍存明顯差距。而擺在眼前的核電“蛋糕”是否有能力吞下，將取決于我國機床行業克難攻堅的意志與能力。

　　而機遇在于，核電對于機床行業不僅意味著巨大的市場和豐厚的回報，更在于能否突破瓶頸借機實現跨越發展。

　　國家能源局局長張國寶曾在AP1000核電技術裝備自主化第二次工作會議上指出，推進核電技術裝備國產化是國家戰略，今后國家能源局將進一步加強AP1000核電技術裝備國產化的組織協調。

　　他強調，AP1000首次在中國建造，對國內裝備制造業是一次嚴重的挑戰，更是千載難逢的歷史機遇。一旦實現了國產化，中國將成為三代核電技術的示范基地，也將成為AP1000設備的主要供貨商。

　　他同時表示，國家能源局將進一步加強AP1000核電技術裝備國產化的組織協調，加強產業政策的引導、國產化依存工程管理、進出口政策的調整、科研攻關組織，加大重要技改資金支持力度。加強核電產業和制造企業發展的科學規劃，統籌國內制造能力的提升，實現核電建設與設備制造的協調發展。

　　這對機床行業來說，將是一次轉型升級邁向高端制造的絕佳契機。同時，隨著中國核電“走出去”戰略的逐步推進，不僅將為機床行業帶來長期利好，而且有望將中國機床推向世界。

　　相關鏈接: 船用配套設備將成機床消費重點

　　2010年，全國造船完工量6560萬載重噸，同比增長54.6%；新承接船舶訂單量7523萬載重噸，比去年同期新接訂單量增長1.9倍；截至2010年12月底，手持船舶訂單量19590萬載重噸，比2009年底手持訂單上升4.1%。

　　由于船舶工業是一個技術密集、資金密集和勞動密集型產業。近十年來，中國船舶工業充分發揮了我國勞動力成本比較優勢，取得快速發展。在全球市場上所占的比重正在明顯上升，中國已經成為全球重要的造船中心之一。

　　但這個第一光環下難以掩蓋的一個現實問題是，我國船用關鍵設備幾乎80%需要進口，而日本、韓國等造船強國的設備自給率則在90%以上，因此以提高生產效率和降低制造成本是我國船舶工業的當務之急。

　　把一艘船拆解來看，船用配套設備是指動力裝置、甲板機械、船舶鍋爐以及船舶電氣設備等。動力裝置包括智能型柴油機，節能環保型中低速柴油機，LNG船用雙燃料發動機、船舶軸系（減速箱、軸承、中間傳動軸）超大型螺旋槳以及大型高效噴水推進裝置等。甲板機械包括舵設備、錨設備、系纜設備以及船舶起重機械等。船用電氣設備包括大功率中高壓發電機以及供電設備。此外，還有船舶鍋爐、制冷和空調裝置以及船用泵、閥等。

　　對于機床制造商而言，要想在船舶行業打出名片，必須在船舶的核心配套部件，船用柴油機關鍵零部件上多用功夫。

　　記者了解到，作為船舶的核心配套部件，船用柴油機關鍵零部件主要包括機座、機架、氣缸體、連桿、缸蓋、缸套、活塞、凸輪軸及凸輪組件、軸瓦、進排氣閥、空冷器、油泵油嘴等。

　　加工精度以PA6BV-280（7140kW）船用柴油機為例，除了活塞最高加工精度為IT4級、氣缸體最高加工精度IT5~6級以外，凸輪軸、缸蓋、缸套等部件要求最高加工精度均為IT6級。

　　而中低速柴油機機座和機架的主要加工設備有數控龍門鏜銑床和數控立車；氣缸體（機身）的主要加工設備有數控龍門鏜銑床和龍門加工中心，規格以龍門寬度2~5米居多，最大不超過8米，定位精度和重復定位精度要求分別為不超過0.016/1000毫米和0.01毫米；缸蓋的主要加工設備有臥式加工中心、立式加工中心和立式車銑中心，臥式加工中心規格以500、630、800規格需求居多，630臥式加工中心要求定位精度X、Y、Z軸不超過0.008毫米，重復定位精度不超過0.004毫米；連桿、曲拐的主要加工設備有數控龍門鏜銑床、大型數控立車、重型數控臥車、立式和臥式加工中心等；凸輪軸的主要加工設備有凸輪軸銑床、凸輪軸磨床等。

　　此外船舶另一個核心功能部件——重型曲軸的主要加工設備有臥式曲軸車床、立式車床、落地鏜床、龍門銑床、曲軸銑床、臥式車銑加工中心、曲軸磨床等設備。低速機曲軸采用組裝結構，曲軸與曲柄單件加工，經熱裝后再進行整體加工，需要重型車銑復合加工中心，數控曲柄立式車床、數控立車、數控落地鏜銑床以及熱裝后精加工的重型曲軸旋風切削加工中心等設備。

　　大型船用螺旋槳的主要加工設備有五軸聯動數控龍門銑床、五軸聯動數控立式車銑床和七軸五聯動車銑復合加工中心等。該類設備是衡量一個國家機床制造水平的標志性產品之一，目前世界上最大加工直徑的螺旋槳加工設備由韓國研制，直徑為11米，其次為德國和日本生產的加工直徑為10.4米的數控機床。而隨著我國大型船舶的發展，加工直徑為11米螺旋槳的七軸五聯動數控車銑床需求也將出現。

　　現代大型船舶要求更高的推進效率，更低的噪聲，因此對螺旋槳推進器等關鍵零件的加工精度和表面粗糙程度也提出了更高的要求。此外，由于螺旋槳葉面加工的復雜和特殊性，對機床的功能和加工性能也有新的要求。

　　例如，克服大型螺旋槳加工中滑枕承受力矩過大對機床壽命的影響；七軸五聯動數控車銑床防干涉碰撞功能的實現；基于三維數字化模型的加工余量快速測算，測點規劃、測量軌跡自動生成以及在線質量評估功能等仍是船舶制造專用機床亟待攻克的難題。