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　　介紹了該工程的概況以及核電站'>核電站含油廢水'>含油廢水的來源及特點。為了確保核電站'>核電站含油廢水'>含油廢水能達(dá)標(biāo)排放，設(shè)計采用隔油+粗粒化分離方法來處理含油廢水的新工藝，實際運行表明，該工藝是經(jīng)濟(jì)、適用的。并就該工藝主要設(shè)備的工作原理及特點，以及運行中出現(xiàn)的題目等進(jìn)行了探討。

　　[關(guān)鍵詞]含油廢水;同向流隔油池;油水分離器

　　田灣核電站含油廢水處理系統(tǒng)是該電站的重要配套工程，擔(dān)負(fù)著處理核島及常規(guī)島區(qū)所排放含油廢水的任務(wù)。其設(shè)備主要安裝在BOP南區(qū)污水處理站含油廢水處理廠房內(nèi)，該廠房為磚混結(jié)構(gòu)，面積約150m2(包括除油調(diào)節(jié)池面積)，工程總造價約40萬元，其中設(shè)備造價約30萬。

　　設(shè)計布置了兩套含油廢水處理設(shè)備，每套設(shè)備的處理能力為15m3/h，單套系統(tǒng)可獨立運行，互為備用。含油廢水經(jīng)過該套設(shè)備處理后直接達(dá)標(biāo)排放，分離出的廢油收集至廢油箱，定期清理。

1、含油廢水的來源及特點

1.1含油廢水的來源

　　本項目含油廢水的來源為：(1)汽輪機(jī)、發(fā)電機(jī)及補(bǔ)水泵的油系統(tǒng)，以及汽輪機(jī)廠房內(nèi)的凝汽器泵房油系統(tǒng);(2)柴油發(fā)電機(jī)組、燃料及潤滑油系統(tǒng);(3)有可能發(fā)生油噴濺和泄漏的房間地面排水;(4)應(yīng)急排油以及室外變壓器雨水坑的雨水;(5)電纜房間以及阻燃電纜的電纜通道等滅火后排水。

1.2 含油廢水的特點

　　(1)油種類多：包括有潤滑油、各類機(jī)油、盡緣油(如變壓器油、電纜油)等。

　　(2)水質(zhì)水量變化大：電站運行時油質(zhì)量濃度不高，即油≤100mg/L;懸浮物為SS≤200mg/L;大修時，油質(zhì)量濃度較高，達(dá)1000mg/L以上，懸浮物濃度也較高。正常工況下，含油廢水最大日排水量為100m3;極限情況(電器廠房火災(zāi))，含油廢水最大日排水量為160m3，最大小時排水量為50m3。

2、工藝流程及出水排放標(biāo)準(zhǔn)

2.1 工藝流程

　　含油廢水處理系統(tǒng)設(shè)計工藝流程見圖1。

　　廢水首先進(jìn)進(jìn)格柵以往除廢水中的漂浮物，再匯人調(diào)節(jié)池，以調(diào)節(jié)水量和均化水質(zhì)，后由潛污泵提升至同向流隔油池，往除廢水中的分散油，而后通過加壓泵提升至高效油水分離器，深度除油，分離后的油進(jìn)進(jìn)廢油箱，出水則達(dá)標(biāo)排放。

2.2 出水排放標(biāo)準(zhǔn)

　　出水水質(zhì)達(dá)到《國家污水綜鈉瞰標(biāo)準(zhǔn)》(GB8978--1996)一級標(biāo)準(zhǔn)：SS≤30mg/L，油類≤5mg/L。

3、主要設(shè)備及構(gòu)筑物

3.1調(diào)節(jié)池

　　主要用于調(diào)節(jié)水量和均化水質(zhì)，為鋼混結(jié)構(gòu)，有效容積為160m3，設(shè)計水力停留時間為24h，池內(nèi)置提升泵及回流設(shè)施，單套系統(tǒng)設(shè)提升泵2臺(1用1備，Q=17m3/h，H=8.0m，N=1.6KW。

3.2 同向流隔油池

　　主要用于往除廢水中的分散油。其原理為油水在斜板中向上流的過程中，由于油水密度差，油浮在水面上，靠斜板底面，水在下面，這樣通過一系列的集水設(shè)備，使下面的水流出設(shè)備外，油浮于設(shè)備上方。油通過集油管，流人濃縮池中，濃縮后排出，從而達(dá)到油水分離的目的。

　　該套設(shè)備由江蘇鵬鷂團(tuán)體有限公司提供，型號GYT—15(共2臺)，規(guī)格尺寸1.7m×l.05m×l.6m，Q235鋼制。

　　特點：處理效率較高(對含油廢水含油濃度較高時，即含油質(zhì)量濃度≥1000mg/L時處理效果較好)、處理量大、無能耗、無運行用度、自動運行、維護(hù)簡單、占地面積小等。

3.3 高效油水分離器

　　廢水經(jīng)螺桿泵加壓進(jìn)進(jìn)油水分離器，首先經(jīng)前級過濾裝置過濾，降低廢水懸浮物后進(jìn)進(jìn)粗粒化處理和吸附聚結(jié)處理。該處理裝置將強(qiáng)化重力分離、粗粒化、吸附聚結(jié)處理工藝過程有機(jī)地組合在一鋼質(zhì)圓筒形整體結(jié)構(gòu)中，與輸液泵、過濾器組合成處理裝置。含油廢水'>含油廢水經(jīng)親油性濾芯過濾，油粒在濾芯上吸附聚集成大油滴上浮至集油腔，定期排出，出水則排放。

　　該套設(shè)備由江蘇鵬鷂團(tuán)體有限公司提供，型號GJSZ—15B(共2臺)。配套4臺螺桿泵(型號為1G58—1—Ⅱ，功率為7.5kW)，2臺進(jìn)水泵，2臺反沖洗泵，以及功率為6.0kW的電加熱裝置。

　　特點：該套設(shè)備具有結(jié)構(gòu)緊湊、占地少、安裝調(diào)試簡單、全自動運行、維護(hù)治理簡單、分離效率高、能耗低等優(yōu)點;同時，由于其處理工藝充分利用了重力分離特性因素，因此，對各種處理難度較高的含油廢水'>含油廢水工況具有較廣泛的適應(yīng)能力，完全適用于不含表面活性劑的各類機(jī)油、盡緣油、潤滑油、動植物油及部分重油等油品的含油廢水處理。

3.4運行控制

　　該套含油廢水處理系統(tǒng)控制采用PLC作為中心控制器，主要控制提升泵、高效油水分離器進(jìn)水泵、反沖洗泵以及高效油水分離器等裝置的自動運行。提升泵自動相互切換，在12h內(nèi)交替運行。

4、運行中出現(xiàn)的題目探討

4.1節(jié)能方案改進(jìn)

　　實際運行表明，由于含油廢水的原水含油量較低，同向流隔油池處理效果不明顯，且含油廢水經(jīng)過泵2次加壓提升至油水分離器中，增加電耗，不經(jīng)濟(jì)。因此，決定在調(diào)節(jié)池與加壓泵間增加一套真空引水器的輔助管路系統(tǒng)，該系統(tǒng)的進(jìn)水管引自調(diào)節(jié)池出水管則接人到加壓泵進(jìn)水管上，即該套系統(tǒng)不經(jīng)過同向流隔油池，是原工藝的一種旁路補(bǔ)充，對原工藝無影響，其工藝流程變更見圖2。

　　當(dāng)含油廢水的含油量較低時，可采用該輔助管路系統(tǒng)，即直接用加壓泵把含油廢水通過該系統(tǒng)送至前級過濾器，減少一級泵提升，達(dá)到了運行節(jié)能的目的;當(dāng)含油廢水含油質(zhì)量濃度>1000mg/L時，則可采用原設(shè)計工藝。

4.2 螺桿泵運行噪音及震動偏大

　　設(shè)備運行時，高效油水分離器螺桿泵運行噪音及震動偏大，嚴(yán)重影響設(shè)備運行及四周工作環(huán)境。

　　(1)分析原因：水泵安裝存在一些缺陷，如水泵基礎(chǔ)不是獨立的，且未加減震墊，水泵進(jìn)出口管路為硬性連接等，勢必造成水泵運行噪音及震動偏大。對上述缺陷進(jìn)行相應(yīng)技術(shù)改造后，水泵運行噪音及震動有一定改善。但是，運行一段時間后，水泵噪音及震動又偏大，因此，水泵本身必存在質(zhì)量題目。

　　(2)采取措施：廠家現(xiàn)場檢查啟動該水泵后，決定更換水泵。水泵更換完畢后，再啟動水泵，噪音及震動正常，運行一段時間后，噪音及震動仍正常。

5、結(jié)語

　　(1)本系統(tǒng)采用了物化方法(“隔油+粗粒化分離工藝”)來處理核電站'>核電站含油廢水，即選用高效油水分離器作為油的終極處理手段，其中，隔油采用同向流隔油池裝置，粗粒化分離則采用高效油水分離器裝置。實際運行表明，其完全滿足出水排放標(biāo)準(zhǔn)油類<5mg/L)的要求，同時，該系統(tǒng)具有工藝簡單、全自動運行、占地面積小、投資省和運行維護(hù)用度低等優(yōu)點。

　　(2)經(jīng)濟(jì)分析。本套系統(tǒng)運行用度較低，主要用度為電耗，分析設(shè)備用電消耗如表1所示。

表1設(shè)備用電消耗

注：加壓泵及提升泵停運時，反沖洗泵啟動，反之則相反;電加熱平時基本不開啟，故不考慮。

　　以上按1套設(shè)備24h連續(xù)運行考慮，則處理水量為360m3，每m3廢水處理耗電量0.61KW•h，按0.52元/(KW•h)計，耗電費0.32元/m3。采用節(jié)能改造后的方案運行(提升泵及隔油池不運行)，則每m3廢水處理耗電量0.51KW•h，按0.52元/(KW•h)計，耗電費為0.27元m3。

　　(3)該系統(tǒng)自2003年8月投進(jìn)運行以來，經(jīng)過必要的技術(shù)改造后，各設(shè)備運行工況較好，日均勻處理含油廢水量達(dá)100m3，廢水中油類及懸浮物均在油水分離器中被有效往除掉(往除率穩(wěn)定在85%-95%)，系統(tǒng)出水水質(zhì)符合《國家污水綜合排放標(biāo)準(zhǔn)》(GB8978—1996)一級標(biāo)準(zhǔn)要求。