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      起吊，橫越，校準……12月27日上午10時08分，隨著現場一陣歡呼聲，浙江三門核電2號機組CA01模塊穩穩地就位于核島內。這是我國三代核電自主化依托項目4臺AP1000核電機組今年成功實現的第18個、也是今年最后一個計劃節點。

      自2009年4月19日依托項目首臺機組——浙江三門核電1號機組主體工程正式開工以來，在中美雙方的共同努力下，依托項目正按照既定計劃穩步推進。AP1000核電站，正在中國一步步從圖紙變為現實。國家核電技術公司工程管理部主任曾曦告訴記者，這一成績來之不易，在世界新型核電建設中更是難能可貴。

      世界“首堆”挑戰中國

      依托項目4臺機組是世界首批AP1000核電機組。AP1000核電技術是美國西屋公司開發的一種第三代先進核電技術，比二代核電技術具有更高的安全性。

      同時，創造性地采用了非能動安全系統，一旦發生預期事故時，可自動投入和運行，不需要任何交流電源，72小時內可以不用操縱員的干預，大大提高了電站的安全性；在核電站建造中，首次采用“工廠化預制、模塊化施工”這種“搭積木”式的方法，擴大了作業面，保證了建造進度，提高了施工條件和效率。

      正是這些優越性，使其在2006年我國三代核電國際招標時，戰勝了其他強勁對手脫穎而出。然而，功能“友好”的先進理念要實現起來，并不是一件容易的事。

      AP1000核電站60年的設計壽命，對相關設備和材料質量要求極嚴，對我國設備制造和材料生產企業提出了很高的要求。

      如AP1000特有的鋼制安全殼結構，直徑達40米、厚度只有40毫米，而采用世界上最大的吊車實行吊裝就位時，精度要求不亞于“繡花”。

      然而，在工程管理方、業主方、施工單位的密切配合下，國內企業通過自主創新，科學實踐，創造了中國核電建設多項新紀錄：在世界上率先掌握了AP1000核島筏基大體積混凝土一次性整體澆注的工藝和技術；率先攻克了核島鋼制安全殼制造成套技術，解決了鋼板整體模壓一次成型及吊裝運輸的難題。率先掌握了模塊化制造與建造技術。

      此外，在為依托項目提供國產化設備保障的產業配套中，國內企業合力攻關，成功突破AP1000主管道以及關鍵設備大型鍛件制造技術，同時大幅提升了我國核電裝備制造的整體水平和技術能力，打破了國外企業在高端大型鑄鍛件市場的壟斷。

      曾曦告訴記者，世界上大凡采用新技術建造的首臺核電站，沒有不發生延期的。但是，中國的三代核電AP1000依托項目建設，到目前的進展是令人滿意的。

      中國經驗提供世界范本

      曾曦說，AP1000施工技術逐步成熟，主要體現在兩個方面：一是AP1000核電站建造特有的施工技術經反復實踐和經驗反饋，優化了工序，已經形成了指導相關施工的技術包；二是建造過程中同一工序的時間平穩受控或逐步縮短。

      以鋼制安全殼（CV）底封頭吊裝為例，在三門核電1號機組建造施工時，整個過程耗時188分鐘，而在海陽核電1號機組建造耗時159分鐘，在三門核電2號機組和海陽核電2號機組耗時都穩定在98分鐘。核島閥基大體積混凝土一次性整體澆注，三門1號機組平均澆注速度為106立方米/小時，到海陽2號機組已經提高到126.2立方米/小時。

      曾曦表示，2011年，自主化依托項目將迎來設備安裝高峰期。國家核電技術公司將在確保建設安全和質量的基礎上，繼續完善工程管理模式，堅實地走出一條“標準化設計、工廠化預制、模塊化施工、專業化管理和自主化建設”的三代核電發展新路子。